废正极片物理微波修复路径简述

河南巨峰科技公司联合中国科学院过程工程研究所，历时十年，成功研发锂电池正极片的物理干法修复再生技术，摒弃常规低端打粉工艺，修复再生旨在解决行业“回收率低、结构损伤、难直接回用、经济性差”的痛点。其技术已发展至第6代，优势在于短流程、干法物理再生、绿色、低耗能，并能保留正极材料的晶体结构。

在高温阶段使用耐氟化氢腐蚀的哈氏合金C22、C200、C276及蒙乃尔合金材质制造，低温阶段使用哈氏合金热熔喷涂与陶瓷喷涂及特氟龙喷涂，避免了氟化氢的腐蚀与正极材料与金属材质解除产生对修复再生材料的微量金属杂质污染，实现高纯高性能的再生。技术路线均已具备万吨级以上工业化生产能力。

研发出的4代技术的废正极片热解修复成套“热解剥离＋微波修复再生技术”全流程生产技术，废正极片通过“热裂解＋柔性剥离＋微波修复＋粉碎分级”四步曲完成物理干法再生，该技术短流程、绿色生产、低耗能、高性能一体化新路线，中心技术是将正极片在保护气氛下氧含量＜10PPM以下，物料从低温150℃到高温600℃焙烧处理，使黏结剂挥发与热分解，达到无损伤使正极材料从铝箔柔性剥离，剥离的正极材料进行微波修复因轻微材料受损的晶体结构，微波修复后再进行粉碎分级得到修复再生的电池级的正极材料。此路径保留了磷酸铁锂的橄榄石结构及即电化学性能物理修复技术，该技术在行业内已多方面得到应用。

巨锋与中国科学院过程所曹宏斌院士团队康飞博士研发组的共同努力下，历经2年多研发，已成功研发出的第5代正极等离子体再生技术，该技术通过正极片“低温等离子＋微波热修复再生技术”全流程生产技术，废正极片通过“低温等离子体分解＋柔性剥离＋微波修复＋粉碎分级”四步完成物理干法再生，该技术已经在多家业内企业得到应用。

2025年10月，巨锋与中国科学院过程工程研究所，再次研发出的第6代亚临界水解修复再生技术（也可称为过热蒸汽再生技术），该技术对废正极片经“亚临界水分解（过热蒸汽分解）＋烘干＋柔性剥离＋微波修复＋粉碎分级”技术，废正极经五步完成物理干法再生，该技术已可小批量生产。

巨峰公司研发的正极物理再生技术是一条经济可行且绿色低碳的途径，公司在此拥有深厚的知识积累和工程化经验，以上各再生技术路线均已具备单条线年万吨级工业化生产线装备条件。

2.技术代际与核心工艺对比

巨峰公司的技术演进体现了从热解到等离子体，再到亚临界水解的不断优化过程

中心技术原理详解：

1. 无损剥离技术（前提）：目标：将正极材料从铝箔上完整地剥离下来，避免结构损伤。  

实现方式：无论是热解、等离子体还是亚临界水技术，其首要目标都是效率、有效地去粘结剂，从而使得正极材料粉末能够以“整片脱落”的形式与铝箔分离，实现柔性剥离。

2. 结构修复技术（性能关键）：中心手段：微波修复技术。这是贯穿多代技术的共同环节。通过微波能量对剥离后的正极材料进行加热，修复其在长期使用和回收过程中产生的微观晶体缺儿 陷，恢复其电化学性能。

巨峰技术路线的核心价值

1. 绿色低碳：全程为物理干法过程，避免了湿法冶金产生的强酸、强碱废水污染，环境友好。

2. 有效经济：短流程、低耗能，直接再生出电池级正极材料，省去了元素分解再合成的复杂步骤，成本优势明显。

3. 性能优异：保留磷酸铁锂等正极材料的原始晶体结构（如橄榄石结构），再生材料的电化学性能接近新料，可直接用于锂离子电池生产。

4. 产业化成熟：已完成从研发到工业化的跨越，具备年处理万吨级的装备和工程能力，为大规模回收提供切实可行的解决方案。

 巨峰科技公司与中科院过程所进行联合研发，通过持续的技术创新，在锂电池回收领域走出了一条兼具环保效益与经济效益的特色道路，为解决退役动力电池的回收利用难题提供了重要的技术支撑。

3.废正极片热解微波物理修复技术

修复过程：

干法流程：正极片→热分解→柔性剥离→微波修复→粉碎分级 →下游电芯厂

微波修复：热解挥发 →剥离 → 微波电场 → 碳原子吸收微波→ 高速旋转碰撞 → 活化修复晶格→粉碎→再生正极料

优势：

1. 物理干法微波修复  

2. 回收率高   

3. 成本低需8百元         

4. 跳跃传统湿法工艺   

5. 能耗小、环保低污染

正极片热解微波物理修复工艺技术流程简述见下页